物性 　
的抗蠕變和耐疲勞性能； 　　
高抗沖擊性和低溫下的優(yōu)良彈性； 強耐化學性，抗油和各種溶劑的耐熱性（160℃）； 　　
良好的機械性能； 　　
可與ABS,PC,PVC等附著成型良好； 　　
加工簡易，著色優(yōu)良； 　　
良好的可回收利用性。

加工工藝
(1)收縮率，指制品硫化后或成型硬化后從型腔中取出，其冷卻到室溫的尺寸與制品對應型腔尺寸之差同制品實際尺寸的百分比。
(2)應力松弛，當某一高聚物在一定的溫度下，固定形變時，觀察應力隨時間的增長而逐漸衰減的現(xiàn)象。
(3)熔融指數(shù)，高聚物在恒溫槽內，以砝碼施加恒負載使它從細管流出.以單位時間(例如10min)流出的高聚物質量克數(shù)作為它的熔融指數(shù)，記作MI, MI大的，流動性大，同時相應表明分子量小。所以，MI常用做POE塑料、TPE樹脂的控制指標。不同的聚合物，測量MI時控制的條件(溫度、硅碼重量)不同，不能以MI大小直接比較它們之間的流動性的好壞。
(4 )彈性模量，材料在彈性變形階段，應力(v)與應變(g)成正比關系，兩者的比值成為彈性模量，記為E，且E=v/g，它表征材料對彈性變形的抗力。
(5)熱變形溫度，對高分子材料或聚合物施加一定的負荷，并以一定的速度升溫，當達到規(guī)定形變時所對應的溫度。不同的負荷值所確定的熱變形溫度值是不同的，而且沒有可比性，所以，測定熱變形溫度值一定要指出所用規(guī)定負荷數(shù)值(即所采用的標準)。熱變形溫度是衡量塑料耐熱性的主要指標之一。
(6)比熱容，是指單位材料升高1℃時所需的熱量，它可以分為比定壓熱容CP和比定容熱容C.
(7)抗張強度，是指使測試片由原始橫截面開始斷裂的大負荷，也稱大的應力和大抗拉應力。
(8)吸水性，聚合物的分子結構中含有極性基團，在常溫下，那些極性基團會吸收一定的水分，稱這種材料具有吸水性。
(9)傳熱系數(shù)，傳熱系數(shù)定義為單位時間、單位面積、單位溫度梯度下的導熱量。
從TPEE塑料成型加工出發(fā)，較低的傳熱系數(shù)會在成型中引起一些實際問題:一方面在加熱時，它限制了加熱和塑化速度;另一方面在冷卻時，會引起塑料非均勻的冷卻和收縮，這種非均勻的收縮可能會造成制品的變形、縮孔缺陷等。

力學性能
通過對軟硬段比例的調節(jié)，TPEE的硬度可以從邵氏30-82D，其彈性和強度介于橡膠和塑料之間。與其它熱塑性彈性體相比，在低應變條件下，TPEE模量比相同硬度的其它熱塑性彈性體高。當以模量為重要的設計條件時，用TPEE可縮小制品的橫截面積，減少材料用量。TPEE具有的拉伸強度。與聚氨酯(TPU)相比，TPEE壓縮模量與拉伸模量要高得多用相同硬度的TPEE和TPU制作同一零件前者可以承受更大的負載。在室溫以上，TPEE彎曲模量很高，而低溫時又不象TPU那樣過于堅硬因而適宜制作懸臂梁或扭矩型部件，特別適合制作高溫部件。TPEE低溫柔順性好低溫缺口沖擊強度優(yōu)于其他TPE，耐磨耗性與TPU相當。在低應變條件下，TPEE具有的耐疲勞性能且滯盾損失少，這一特點與高彈性相結合，使該材料成為多次循環(huán)負載使用條件下的理想材料，齒輪、膠輥、撓性聯(lián)軸節(jié)、皮帶均可采用。

熱性能
TPEE具有的耐熱性能，硬度越高，耐熱性越好；TPEE在110～140℃連續(xù)加熱10h基本不失重，在160℃和180℃分別加熱10h，失重僅為0.05%和0.1%，因而TPEE的使用溫度非常高，短期使用溫度更高，能適應汽車生產線上的烘漆溫度(150～160℃)，并且它在高低溫下機械性能損失小。TPEE在120℃以上使用，其拉伸強度遠遠TPU此外TPEE還具有出色的耐低溫性能，TPEE脆點低于-70℃并且硬度越低，耐寒性越好，大部分TPEE可在-40℃下長期使用。由于TPEE在高、低溫時表現(xiàn)出的均衡性能，它的工作溫度范圍非常寬，可在-70～200℃使用。

TPEE塑料顆粒是一種熱塑性彈性體，全稱為熱塑性聚酯彈性體（Thermoplastic Polyester Elastomer）。TPEE塑料顆粒具有的物理性能和化學性能，具備良好的耐熱性、耐寒性、耐腐蝕性和耐磨性等特點。它具有良好的彈性和柔韌性，可以在寬溫度范圍內保持彈性恢復性能，同時具備高強度和高拉伸性能。

TPEE塑料顆粒廣泛應用于汽車、電子電器、航空航天、醫(yī)療器械等領域。在汽車領域，TPEE塑料顆粒常用于汽車密封件、防塵罩、電線套管等零部件的制造。在電子電器領域，TPEE塑料顆粒常用于電線電纜、電子元件的外包覆和絕緣等。在醫(yī)療器械領域，TPEE塑料顆粒常用于制造醫(yī)療器械密封件、導管、外殼等。 TPEE塑料顆粒具有可塑性，可以通過注塑、擠出、吹塑等工藝進行加工成型。此外，TPEE塑料顆粒還可以與其他塑料進行共混，以獲得更多的性能和應用領域。