回收裝置由2個(gè)碳床組成，一個(gè)通過閥門連接在油氣進(jìn)入管上，處于“吸附”狀態(tài)，另一個(gè)則通過真空泵進(jìn)行“再生”。兩個(gè)炭床同時(shí)工作，對源源不斷進(jìn)入裝置的油氣及時(shí)進(jìn)行回收處理。即：一個(gè)炭床用于吸附油氣中的烴，另一個(gè)炭床則將吸附的烴通過真空泵排出；當(dāng)個(gè)炭床的吸附烴達(dá)到飽和后，立即轉(zhuǎn)入“再生”操作（即脫附階段），而在此之前已排空的第二個(gè)碳床進(jìn)入下一個(gè)階段的“吸附”狀態(tài)。

活性炭的再生需要通過兩個(gè)階段完成。，活性炭容器內(nèi)被抽真空，所吸附的烴從炭床中分離出來，使大部分烴被脫附。然后，為了炭床中的烴被盡可能地清除干凈，有必要引入少量空氣對碳床上可能殘留的烴進(jìn)行吹掃。本裝置采用的真空泵是液環(huán)泵。需要一個(gè)液氣分離罐和一個(gè)換熱器。真空泵的封液是乙二醇和水的混合物。換熱器的標(biāo)準(zhǔn)選配媒介是汽油或其他種類的冷凝液。
在分離罐中，高濃度的烴氣進(jìn)入吸收噴淋塔。從汽油儲罐中抽出來汽油自塔的頂部噴淋下來，與自下而上純烴氣混合，由此實(shí)現(xiàn)烴在汽油中的吸收。
活性炭吸附法油氣回收裝置，是歐美流行的技術(shù)，其大的特點(diǎn)是，通過改變裝置運(yùn)行條件，可控制出口氣體中烴的濃度，達(dá)到不同的排放標(biāo)準(zhǔn)要求。
每回收1升汽油消耗0.15～0.2度電。平均每年的運(yùn)行成本為16萬元人民幣。根據(jù)實(shí)驗(yàn)室的吸附劑篩選研究，活性炭是制造的，非一般的活性炭。市面上銷售的活性炭均達(dá)不到其吸附和脫附的性能。吸附過程是一個(gè)物理的放熱過程，在對高濃度的油氣進(jìn)行吸附，炭層的溫升很快，溫度也很高，實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行的吸附劑篩選試驗(yàn)結(jié)果也證明了這一點(diǎn)。L×D為250×40mm的吸附柱在室溫下進(jìn)行吸附，僅幾分鐘，炭層的溫度達(dá)到80～90℃。所以，日本從安全的角度考慮，嚴(yán)禁使用可燃性的活性炭做為油氣回收的吸附劑。此外，采用抽真空解吸的方法再生活性炭，三苯的脫附是有問題的，三苯在活性炭上的吸附，將終導(dǎo)致活性炭的失活。采用吸附的方法回收油氣，不能直觀地看到回收物。而對失活的活性炭怎樣處理也是將面臨的問題。由于炭層高度對油氣通過炭層有壓力損失，對鶴管的密閉提出更高的要求。
油氣混合氣體經(jīng)液環(huán)壓縮機(jī)加壓至3.5 bar進(jìn)入吸收塔，經(jīng)輕質(zhì)油吸收后的油氣再進(jìn)入膜分離系統(tǒng)。富含VOC的滲透氣流膜截留側(cè)的氣體中VOC濃度可低到5～10g/m3。